作為賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的主要工具，塑膠模具在塑膠制品生產(chǎn)中可以說起著非常重要的作用。一般而言，在塑膠模具加工生產(chǎn)中，比較常用的塑膠原料主要有ABS，PP，PVC，PC等幾種，因這些原料都有一些比較突出的共性，故而受到了大部分模具加工廠的青睞。具體來說，塑膠模具注塑常用材質(zhì)的優(yōu)點一般表現(xiàn)在以下幾個方面。

◎電氣性能好，受溫度、濕度、頻率變化影響??；

◎耐低溫達(dá)-40攝氏度，耐酸、堿、鹽、油、水；

◎較小的收縮率，較寬的成型工藝范圍；可以用涂裝、印刷、電鍍等方法對制品進(jìn)行表面加工處理。

◎受熱處理影響小。為了提髙硬度和耐磨性，一般對塑膠模具要進(jìn)行熱處理，但這種處理應(yīng)使其尺寸變化很小。因此，可采用能切削加工的預(yù)硬化鋼。

◎易于加工。塑膠模具零件多為金屬材料制成，有的結(jié)構(gòu)形狀還很復(fù)雜，為了縮短生產(chǎn)周期、提高效率，要求模具材料易于加工成圖紙所要求的形狀和精度。

◎機(jī)械強(qiáng)度高，抗沖擊能力強(qiáng)，低溫時也不會迅速下降；缺口敏感性較好，抗蠕變性好，溫度升高時也不會迅速下降；有特定的表面硬度，抗抓傷；耐磨性好，摩擦系數(shù)低。

◎高耐蝕性。很多樹脂和添加劑對型腔表面都有腐蝕作用，這種腐蝕使型腔表面金屬溶蝕、剝落，表面狀況變壞、塑件質(zhì)量變差。所以，可使用耐蝕鋼，或?qū)π颓槐砻孢M(jìn)行鍍鉻、鈸鎳處理。

◎良好的尺寸穩(wěn)定性。在注塑成型時，注塑模具型腔的溫度要達(dá)到300℃以上。為此，可選用經(jīng)適當(dāng)回火處理的工具鋼(熱處理鋼)。否則會引起材料微觀結(jié)構(gòu)的改變，從而造成塑膠模具尺寸的變化。

◎拋光性能好。塑件通常要求具有良好的光澤和表面狀態(tài)，因此要求型腔表面的粗糙度非常小，這樣，對型腔表面須進(jìn)行表面加工，如拋光、研磨等。所以，選用的鋼材不應(yīng)含有粗糙的雜質(zhì)和氣孔等。

◎耐磨性好。塑件表面的光澤度和精度都和塑膠模具型腔表面的耐磨性有直接關(guān)系，特別是有些塑料中加人了玻纖、無機(jī)填料及某些顏料時，它們和塑料熔體一起在流道、模腔中髙速流動，對型腔表面的摩擦很大，若材料不耐磨，很快就會磨損，使塑件質(zhì)量受到損傷?！揪唧w可參考《追溯尺寸精度影響緣由 攻克塑膠模具制品制造硬傷》的相關(guān)內(nèi)容】

以上就是對塑膠模具注塑生產(chǎn)常用原料性能特點的簡單分析。別看現(xiàn)如今可用于生產(chǎn)塑膠模具的原料只有ABS，PP，PVC，PC等幾種，但是相信隨著國內(nèi)塑料技術(shù)的不斷發(fā)展，塑膠成型工藝的不斷完善，相信在不久的將來塑膠模具的生產(chǎn)工藝必將日漸成熟。