不知道大家有沒有了解過，注塑模具加工就是先將塑料加入模具中，然后模具沿兩垂直軸不斷旋轉(zhuǎn)并使之加熱，模內(nèi)的塑料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地涂布、熔融粘附于模腔的整個表面上，成型為所需要的形狀，給冷卻定型而制得。在生產(chǎn)過程中難免會發(fā)生一些故障問題，接下來就為大家詳細介紹一下注塑模具常見故障原因分析。

▌澆口脫料困難：在注塑模具注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者應用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產(chǎn)效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以上。此外，應設置注塑模具澆口拉料桿或者澆口頂出機構(gòu)。

▌導柱損傷：導柱在注塑模具中主要起導向作用，以保障型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力：塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力；塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。

▌動模板彎曲：注塑模具在注射時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板應選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力?！揪唧w可參考《4個不可不知的注塑模具設計注意要點_早知道早受益》的相關(guān)內(nèi)容】

本篇文章向大家詳細介紹了注塑模具常見的幾大故障問題的原因分析，包括澆口脫料困難、導柱損傷以及動模板彎曲這三項主要故障問題的詳細介紹，相信大家現(xiàn)在已經(jīng)對以上問題有了全面的了解與認識了，歡迎大家關(guān)注我們網(wǎng)站文章的更新。